如何打破铝型材挤压模具使用寿命的瓶颈

铝型材挤压模具的使用寿命已成为制约我国铝型材工业发展的主要瓶颈。

　　铝型材挤压模具的设计制造成本约占总生产成本的20%。它是铝型材挤压行业的关键技术之一，具有多变量、快速发展的特点。它涉及到材料、设计、制造、检验、模具维修和管理等多个环节，也是极具发展潜力的领域之一。

　　不同的铝合金模具设计使用的极限次数也不同，一般是几千次到几十万次。这与模具材料及热处理、铝合金材料、挤压力度，形状和精度要求等有很大关系，详见相关行业相关产品的设计规范。

如何更合理地使用这种分模？我们可以从以下几个方面着手：

1严格执行铝型材生产工艺规程

　　必须严格按照相应的铝型材挤压工艺进行。启动过程中，铝棒炉中段温度设定在530-550℃，出口段温度设定在480-500℃。保温时间应足够，以保证铝棒温度足够高，足够透心，避免铝棒温度与台面内部不一致。模具的弹性变形增大，加剧了“壁偏”和“长差”现象，可能使挤出模具发生塑性变形和报废。

2确保“三心合一”

　　挤压筒中心、模座中心、挤压杆中心必须目测同心，不得有明显偏心。否则会影响产品的流速，甚至影响产品的成型，或挤压制品左右两侧的长度差较大，无法进行挤出生产。

三。支撑垫的合理选择

　　为了减小下模的弹性变形，稳定挤压制品的成形，必须选择合适的双孔专用支撑垫